铝合金型材凭借独特的优势广泛应用于各个领域，而铝合金型材需要常用到4种生产工艺，分别是铸锭、挤压、热处理和表面处理，对此4种铝合金型材生产工艺有什么特点？

       铸锭。该工艺过程包括配料、熔炼、铸造、均热等主要工序,形成一 定化学成分和外形尺寸的铸锭，配制好的原材料,在煤气炉或电炉中熔炼，熔炼后的熔体经过静置炉、流槽、流盘、过滤器直到结晶器内,再经水冷,形成一 定形状的铸锭，为保证铸锭表面光洁,采用磁力铸造或热顶铸造法,进行多模(多结晶器)铸造，铸锭均热,是使铸造状态的金相组织均匀化,使主要的强化相溶解，均热是在均热炉内进行，均热提高了铸锭的塑性,有利于提高挤压速度,延长挤压模具的寿命,改善挤压型材的表面质量。

　　挤压。挤压成型是在铸锭加热、挤压、冷却、张力矫直、锯切等工序构成的一条自动生产线上进行，生产线上的设备,包括感应加热炉、挤压机、出炉台、出料运输机、铝合金型材提升移送装置、冷床、张力矫直机、贮料台、牵引机、锯床等，铸锭的加热温度一般控制在400℃~520℃,温度过高或过低都将直接影响挤压成型，挤压机一般采用单动油压机,其吨位在1200吨~2500吨之间，挤压机的挤压筒直径大小,随挤压机吨位大小变动,挤压机吨位大,挤压筒直径也大，挤压筒直径一般在150mm~300mm范围内，挤压工具工作温度为360℃~460℃,挤压速度20m/min~80m/min，挤压工具主要包括模具，挤压模具根据结构特点分为平模、分瓣模、舌型模和分流组合模，生产铝合金门窗型材多用平模和分流组合模，出料台接收来自挤压机挤出的型材,并把型材过渡到出料工作台，出料工作台多是横条运输机型,其横条运动速度与挤压速度同步，冷床多为步进梁式,下面安装有相当数量的风机,保证型材均匀冷却,使型材在矫直前温度低于70℃，张力矫直机带有扭转钳口,可以边扭转校正边拉伸矫直，张力矫直机后是贮料台,向锯床工作台提供型材,锯床按定尺锯断型材。

　　热处理。通过不同的淬火和时效制度,使铝合金型材得到应有的力学性能。

　　表面处理。表面处理可增强型材外表美观程度,并延长铝合金型材的使用寿命.铝合金型材的表面处理,也可进行着色处理,可经自然氧化着色法、电解着色法和浸渍着色法获得。